L'usine du futur ou industrie 4.0 : définition et enjeux
L’histoire de l’industrie en France est marquée par trois innovations majeures. Le XVIIIe siècle a connu une première révolution industrielle avec l’avènement des machines à vapeur. L’arrivée des machines-outils et des chaînes de fabrication a ensuite révolutionné l’entreprise et ses usines. Puis, les processus d’automatisation de la production et la programmation informatique ont conduit à une troisième phase de transformation.
L’industrie 4.0 se caractérise par le développement des nouvelles technologies numériques. Mais quels sont précisément la définition et les enjeux de l’usine du futur ? Zoom sur les technologies issues de cette quatrième révolution industrielle.
La définition du concept d’usine du futur
L’usine du futur n’est plus une simple vision de l’esprit. Focus sur la définition de l’usine type de l’industrie 4.0.
La mise en place du concept de l’industrie 4.0
Le concept est apparu pour la première fois en 2011 à Hanovre au Salon de la technologie industrielle. Grâce au recours aux nouvelles technologies, il consiste à opérer une transformation numérique de l’usine. La digitalisation utilise aussi les innovations inhérentes à l’intelligence artificielle.
L’usine du futur a pour objectif de mettre l’usine au service de l’employé, et non l’inverse. La performance des entreprises et des usines ne peut donc s’obtenir au détriment de la sécurité de l’opérateur. Le développement des technologies « tout numérique » va donc de pair avec une ergonomie du poste de travail et une productivité améliorée.
Les nouvelles technologies de l’industrie du futur
Le concept d’industrie 4.0 recouvre les technologie innovantes suivantes.
- L‘IoT, ou internet des objets : grâce à ses capteurs intelligents, il permet une transformation du fonctionnement d’une usine ou d’un bâtiment.
- La réalité augmentée : ce processus consiste à superposer une image numérique virtuelle sur la réalité. Il permet ainsi à un opérateur de mieux réaliser une tâche sur une chaîne de fabrication.
- Les COBOT (robots collaboratifs) : la programmation simplifiée de ces robots constitue une aide aux opérateurs des usines du futur.
- La fabrication additive par impression 3D : elle permet le développement de produits ou de pièces spécifiques à partir des données de conception clients.
Il existe d’autres nouvelles technologies, comme le jumeau numérique. Il facilite la mise en place d’un processus par itérations, avant la mise en production des produits concernés. Le concept du big data, quant à lui, permet l’analyse en temps réel de données partagées par des capteurs IoT.
Des exemples de processus industriels de l’industrie 4.0
De nombreux projets ont vu le jour au titre de l’industrie 4.0. La digitalisation des documents de l’entreprise en est un exemple. Avec un objectif zéro papier et tout numérique, l’entreprise recherche des gains temporels et financiers. Cette révolution conduit également à une augmentation de sa productivité globale.
Le projet d’industrie 4.0 peut également consister en une communication entre industriels, clients et fournisseurs. Pour ce faire, des réseaux informatiques intégrés peuvent être mis au service des processus de maintenance. Une plateforme d’échange internet de données et un outil logiciel d’interface constituent d’autres exemples de dispositifs.
La performance : un enjeu de l’industrie du futur
La place de l’humain dans la chaîne de production et la gestion des ressources de l’usine sont au cœur de l’industrie 4.0. Ses avantages sont nombreux :
- Accès en temps réel à l’information et partage ;
- Pilotage flexible et réactif de la fabrication, qui occasionne une souplesse de production et de gestion ;
- Volonté de rester compétitif et rentable, voire d’augmenter la productivité.
Les enjeux de l’usine du futur consistent à veiller à conserver une qualité de production pour satisfaire les clients. La sécurité de l’opérateur sur son poste de travail doit être maintenue, grâce à une organisation et à un management adapté. Si les différentes technologies permettent d’améliorer l’efficacité énergétique, c’est encore mieux pour la planète.
Afin de conserver et proposer une meilleure qualité de production, les axes d’améliorations sur lesquels nous travaillons sont les suivants :
- Améliorer les NVAA – Activités sans valeur ajoutée : La production et l’état des équipements doivent être surveillés pour atteindre l’excellence opérationnelle, grâce à un accès en temps réel à l’information.
- Améliorer le MTTD – Mean Time To Detect : Identifier rapidement les erreurs pour alerter en temps réel les équipes de maintenance.
- Améliorer le MTTR – Mean Time To Recovery : exiger une assistance rapide en cas de panne de l’équipement à travers un logiciel de maintenance préventive et prédictive.
N’hésitez pas à contacter ICONICS pour toute question sur votre projet de smart factory. Nos logiciels s’adaptent aux besoins de productivité et de qualité des industriels grâce à des outils intelligents.
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